Nowadays manufacturing processes are rapidly developing. Salt-bath dip brazing is a conventional manufacturing method commonly used by Saab AB to fuse aluminium components in a high temperature salt bath. However conventional manufacturing methods have shown some limitations. Additive Manufacturing, or 3D printing, is a newer technology which has become very popular in the industry offering competitive advantages regarding production time and size, and structural complexity of the components among other aspects. In this work, Additive Manufacturing is investigated to assess if the performance of heat sinks can be increased compared to the salt-bath dip brazing method.

Geometrical shapes of heat sink-fins were studied by empirical research to compare their characteristics in air-flow, convection and pressure drop. Eight different geometrical shapes have been analyzed using Additive Manufacturing, and the control plate fins was used as a reference for comparison with salt-bath dip brazing. It was found out that the NACA 0010 fins and Square Grid fins geometries gave the best performance with a 63% and 64% decrease in pressure drop per diverted energy compared to the control plate fins, respectively.

Numera utvecklas tillverkningsprocesser snabbt. Saltbadslödning är en tillverkningsmetod som vanligen används av Saab AB för att foga aluminiumkomponenter i ett saltbad med hög temperatur. Dock har konventionella tillverkningsmetoder visat vissa begränsningar. Additiv Tillverkning eller 3D printing är andra tekniker som har blivit mycket populära i industrin på grund av dess många fördelar med avseende på produktionstid, storlek och bland andra aspekter strukturkomplexitet. I det här arbetet undersöks det om Additiv Tillverkning kan användas för att öka prestanda på kylflänsar jämfört med Saltbadslödning. Geometriska former av kylflänsar studerades genom empirisk forskning för att jämföra deras egenskaper i luftflöde, konvektion och tryckfall. Åtta olika geometriska former skapade utifrån Additiv Tillverkning har studerats och jämförts med en kontroll som representerar saltbadslödning. Det upptäcktes att NACA 0010-fenor och kvadratiska rutnäts-geometrier gav den bästa prestandan med en minskning i tryckfall på 63% respektive 64% per avledd energi jämfört med kontrollfenorna.